全機種で業界トップの省エネ性能を達成
ダブル受賞のビル用マルチエアコン

M.T.私は普段からK.T.さんのチームで働いていて、本プロジェクトにも早い段階から関わっていましたが、「全機種業界トップの省エネ性」はかなり厳しい目標と感じて「本当に達成できるのか？」と思いましたね。実際プロジェクトの最後の最後まで、できるかどうかというギリギリのところでの挑戦でした。

K.T.何しろとんでもなく高いハードルなので、社内でも本当にできるのかという話になりました。しかし、もう言ってしまったからにはやるしかないと。工場全体で100名以上が関わり、更に全部門参画によるコンカレントな商品開発体制であるＳプロ（ソリューションプロジェクト）も適用した、一大プロジェクトになったのです。

S.M.私は圧縮機の設計を担当しました。圧縮機はエアコンの中で冷媒を循環させる、いわば心臓の役割。今回のプロジェクトでは、高レベルな性能の圧縮機を求められたため、かなり難易度の高い開発でした。

K.T.今回、圧縮機については思いきり要求スペックを上げたからね。

S.M.ユニット設計から最初に出てきた要求スペックを見たときに、エアコンの各部品でそれぞれ性能アップの目標数値が記載されているのですが、圧縮機の部分がかなり大きくて、内心「こんなにですか…」と驚きました（笑）。従来以上の性能の圧縮機を2機種、新しく開発する必要があり、しかも全体スケジュールが押していた関係で開発期間もあまりない状況でした。時間的な制約が厳しくて、実機試験によるトライ＆エラーにあまり時間をかけられないことがわかっていたので、構想設計の段階から完成度の高いスペックにすることが必須でした。初めのうちは圧縮機の主担当が私だけだったので、研究所の担当者に1週間単位で数回にわたり出張してもらい、とにかく考えられる限り、いくつもの構造案を出し、弱点を潰し込み、省エネに貢献できそうな構造を選定することに注力しました。

M.T.本プロジェクトで熱交換器の開発を担当しました。熱交換器とは冷媒と空気の間で熱を交換するため使用する機器で、空気を暖めたり冷やしたりするために重要な部品です。今回の新型エアコンは「全機種業界トップのAPF（通年エネルギー消費効率）」というはっきりした目標があったので、初期の段階から日立研究所の協力も得て、熱交換器による省エネの可能性にはいろいろトライしていました。APFを向上させるための鍵となるのは、低負荷（暖めたり冷やしたりする空気の熱量が多くない）運転時の運転効率です。これに対するキー技術のひとつが、2ファン構造の採用と、2ファン構造の効率を最大限に引き出すΣ形状の熱交換器。そしてもうひとつ、やはり低負荷運転時に性能を最大限に発揮するための新しい熱交換器パス構造の開発を、私が担当しました。低負荷運転時に冷媒流速が遅くなり熱伝達率が低下してしまう問題に対して、流路を細くして冷媒流速を引き上げ、熱伝達率を向上するパス構造を考案したのです。ひたすら性能シミュレーションをくり返し、さらに実機試験で何度も検証を行いました。

S.Y.私は、製品の構想から、目標スペックを決め、試作、量産開始までの全体を担うユニット設計の担当でした。最終的に全体を取りまとめて室外ユニットを形にする役割です。すべての部品の開発と密接に関わるので、最初から各部署の担当者と頻繁に打ち合わせを重ねました。

K.T.特に開発が後半にさしかかると、相当な数の試作品を作る必要があるので、ユニット設計は試作品を作ってくれる現場と密な連携を取らないといけません。S.Y.はプロジェクト後半、現場に通いつめていましたね。